о корпорации |  продукция |  новости |  статьи |  контакт
 
 
 
 
Внедренные разработки НКГ "Экология"

Внедрение современных технологий на ОАО "Кривой Рог Цемент" (Украина)
Одними из основных направлений нашей деятельности являются работы по созданию энергосберегающих технологий и комплексному использованию техногенных материалов и промышленных отходов.
В настоящее время совместно с фирмой Heidelberg нами реализуется программа по совершенствованию сырьевой базы и технологии приготовления сырьевой смеси и обжига клинкера в печи 4,5х80 м на ОАО "Кривой Рог Цемент". ОАО "Кривой Рог Цемент" с 1983г. эксплуатирует самую передовую в Украине в техническом плане технологическую линию сухого способа производства, оснащенную вращающейся печью 4,5х80м с циклонными теплообменниками и реактором-декарбонизатором системы RSP. Многолетний опыт эксплуатации и многочисленные наладочные работы на отдельных переделах технологической линии и основном производственном оборудовании позволили вывести технико-экономические показатели завода на высокий уровень. Дальнейшие работы в направлении совершенствования оборудования могут, без сомнения, дать дополнительный положительный результат, однако рассчитывать на качественный скачок в энергосбережении вряд ли возможно. Об этом свидетельствует анализ мировой техники цементного производства за последние годы.
Подобный скачок все же возможен. Он может быть обеспечен за счет коренного изменения сырьевой базы цементного производства и создания так называемого "искусственного глинистого компонента" (ИГК) на базе имеющихся в непосредственной территориальной близости к заводу техногенных материалов металлургии, энергетики и углеперерабатывающей отрасли.
В результате исследования многочисленных промышленных отходов был определен исходный перечень техногенных материалов, потенциально пригодных к промышленному использованию в составе портландцементной сырьевой смеси на ОАО "Кривой Рог Цемент".
Полученная нами широкая гамма составов ИГК характеризуется пониженной на 80 - 1200С температурой появления жидкой фазы, регулируемым поверхностным натяжением и весьма высокой реакционной способностью расплава по отношению к СаО во всем диапазоне своего существования. В то же время значительная массовая доля в ИГК оксида кальция, способствующая снижению теоретической теплоты клинкерообразования, а также экзотермический эффект от расстекловывания шлаковой составляющей ИГК обеспечивают определенное снижение расхода тепла на обжиг клинкера.
Одновременно с этим разнообразный химико-минеральный состав техногенного сырья обеспечивает возможность в условиях ОАО "Кривой Рог Цемент" варьировать в весьма широких пределах модульные характеристики сырьевой смеси. Это, в свою очередь, открывает перспективу воздействия на процессы гидратации и твердения цементного камня в направлении повышения его прочностных показателей.
Теоретические и лабораторные исследования были полностью подтверждены в процессе проведения в конце 2003 года промышленной проверки, в процессе которой впервые был получен клинкер путем обжига сырьевой смеси, глинистый компонент которой был представлен 4х-компонентной композицией техногенного сырья (доменными гранулированными шлаками, золошлаковыми отходами, отработанными формовочными массами литейного производства и рудной пылью).
В результате проведенной промышленной проверки был достигнут эффект в снижении расхода тепла на обжиг портландцементного клинкера более чем на 10 %. Не менее важным представляется тот факт, что печной агрегат в процессе проведения промышленной проверки работал на верхнем пределе производительности, лимитируемом работой колосникового холодильника. Активность портландцементного клинкера приблизилась к 50 МПа, характеризуясь при этом весьма высоким уровнем (до 30 МПа) в 3х-суточном возрасте.
Таким образом, в промышленных условиях на ОАО "Кривой Рог Цемент" путем использования в составе сырьевой смеси комплексной композиции техногенного сырья была впервые реализована ось *энергосбережение - производительность - качество*, что подтвердило корректность разрабатываемого направления для промышленной эксплуатации на технологической линии, оснащенной печным агрегатом с реактором-декарбонизатором.
Проведение промышленной проверки ставило лишь задачу определения принципиальной возможности коренной реконструкции сырьевой базы производства и предварительной оценки технико-экономической эффективности. И эта задача была выполнена в полном объеме.
Вопросы отработки надежной схемы приготовления сырьевой смеси заданного химического состава с обеспечением максимально возможного в реальных условиях завода оперативного контроля, а также оптимизации теплотехнического и аэродинамического режимов обжига клинкера будут решаться при проведении длительных промышленных испытаний.
Технология сырьевого передела ОАО "Кривой Рог Цемент" достаточно хорошо адаптирована к вводу в состав сырьевой смеси техногенных материалов и их комплексных композиций. Для внедрения разработок никакой серьезной реконструкции сырьевого передела не требуется. Основной упор во внедрении новой технологии должен быть сделан на управление процессом приготовления сырьевой смеси заданного и однородного химического состава и достижение максимальной производительности печи при обеспечении надлежащего качества клинкера.
Отдельно стоит вопрос об упрощении состава портландцементной сырьевой смеси и переходе к 3х- и даже 2х-компонентному искусственному глинистому компоненту. Проведенные нами лабораторные экспериментальные исследования указывают на перспективность коренного изменения модульных характеристик сырьевой смеси и портландцементного клинкера.
Комплексная программа кардинального энергосбережения содержит целый ряд оригинальных направлений. Значительную их часть предполагается проверить в процессе длительных промышленных испытаний, намеченных на 2004 год .

СП "Белгородский Цемент" (Россия)
В 2001 г. разработана технология по вводу в высокотемпературные зоны печного агрегата №5 смеси техногенных и топливосодержащих материалов. В 2001 г. начаты работы по созданию установки подачи с горячего конца печей пыли электрофильтров.
ОАО "Волынь" (Украина)
В 1987-88 г.г. проведен ряд промышленных испытаний по вводу в печные агрегаты шлака доменного гранулированного. В 1995 г. разработан "Технологический регламент" на проектирование установки по вводу в высокотемпературные зоны печных агрегатов легкоплавких композиций техногенных и топливосодержащих компонентов 15.11.2001 г. разработана технология по утилизации пыли электрофильтров для печного агрегата №2, предусматривающая ее подачу с горячего конца печи с помощью созданной НКГ "Экология" установки (см. раздел "Тематические статьи").
ОАО "Липецк-Цемент" (Россия)
Сотрудниками НКГ "Экология" на Липецком цементном заводе работы ведутся начиная с 1974 года. В 1974 г. разработаны и внедрены в производство принципиально новые методы управления процессом приготовления сырьевой смеси заданного и однородного химического состава на первой высокопроизводительной линии сухого способа производства мощностью 1600 тонн в сутки, оснащенной головными образцами отечественного цементного машиностроения. В 1974 г. внедрена новая схема возврата в производство пыли, уловленной электрофильтрами. В 1975 г. выпущена первая партия расширяющегося цемента с нормальными сроками схватывания с использованием в качестве добавки шлаков алюмотермического производства ферросплавов НЛМК. Цемент использован для изготовления ответственных железобетонных изделий на ЖБИ-4 "Главлипецкстроя". В процессе выпуска опытных партий осуществлен перевод цемента из марки 300 в марку 400 без увеличения содержания портландцементного клинкера. В 1976-78 г.г. проведены промышленные испытания и внедрена технология получения клинкера из сырьевой смеси, содержащей доменные гранулированные шлаки. Расход тепла на обжиг снижен на 100-140 ккал/кг клинкера, активность клинкера повышена на 50 - 70 кгс/см2, производительность печного агрегата 5х75 увеличена с 62 т/ч до 75-80 т/ч. Технология находится в эксплуатации на протяжении 23 лет. В 1989 г. проверен в промышленных условиях принципиально новый метод управления процессом помола цемента, основанный на использовании показателя прогнозируемой марочной прочности вяжущего. В 1989-91 г.г. впервые в мировой практике цементного производства проведен промышленный эксперимент по обжигу клинкера из сырьевой смеси, глинистый компонент которой полностью заменен комплексной композицией техногенных материалов. В 1992 г. проведены исследования возможности использования в качестве активных минеральных добавок в цемент различных отходов металлургического производства. Доказана возможность расширения перечня добавок, вводимых в цемент и достижения значительного эффекта энергосбережения. В 1993 г. впервые в практике цементного производства в качестве активной минеральной добавки в цемент использованы отходы литейного производства - отработанные формовочные массы. Введение ОФМ в состав цемента взамен аналогичного количества доменного гранулированного шлака позволило повысить марочную прочность шлакопортландцемента на 6,3 МПа.,
ОАО "Щуровский Цемент" (Россия)
В 1994-95 г.г. проведены промышленные испытания по вводу в состав сырьевой смеси для белого портландцементного клинкера отработанных формовочных масс литейного производства.
ОАО "Осколцемент" (Россия)
В 1971-72 г.г. проведены наладочные работы технологии приготовления сырьевого шлама заданного состава на 1 и 2 технологических линиях. Разработаны основы поточного корректирования состава сырьевой смеси и линейка для экспресс-определения корректирующих воздействий. В 1974-75 г.г. осуществлены сравнительные промышленные испытания горизонтальных шламбассейнов различной конструкции. Данные по определению усреднительных характеристик бассейнов использованы для проектирования новых технологических линий мокрого способа производства.
ЗАО "Подольский Цемент" (Украина)
В 1973-74 г.г. разработана новая поточная технология приготовления сырьевого шлама заданного химического состава, предусматривающая управление потоками промежуточных тонкомолотых шламов на входе в шламовые насосы. В 1978-79 г.г. новая технология внедрена в производство и эксплуатируется до настоящего времени В 1994 г. разработан "Технологический регламент" на перевод завода на сухой способ производства, основанный на комбинированной технологии приготовления сырьевой смеси. В 1995 г. разработан "Технологический регламент" на проектирование установки по вводу в высокотемпературные зоны печных агрегатов легкоплавких композиций техногенных и топливосодержащих компонентов
ОАО "Енакиевский Цементный Завод" (Украина)
В 1987 г. разработана и испытана в промышленных условиях поточная технология приготовления сырьевой муки заданного химического состава для получения белого портландцементного клинкера. В 1988 г. проведены промышленные испытания по использованию в качестве активной минеральной добавки в цемент отработанных формовочных масс литейного производства. В 1989 г. впервые в качестве кремнеземистого компонента сырьевой смеси для обжига белого портландцементного клинкера использованы отработанные формовочные массы, содержащие термохимически активированный кремнезем. Производительность печного агрегата повышена на 12 - 16%, а расход тепла снижен более, чем на 20%. В 1992 г. впервые в практике цементного производства проверена в промышленных условиях принципиально новая технология помола смешанных цементов, основанная на экспресс-прогнозе 28 - суточных прочностных показателей вяжущих. Проверен прибор для экспресс-прогноза активности цемента, разработанный на одном из Новосибирских научно-производственных объединений. В 1995-96 г.г. разработаны составы и на их основе созданы, утверждены и внедрены в производство "Технические условия" на белый портландцемент с повышенным до 35% содержанием доменного гранулированного шлака В 1997 г. разработан "Технологический регламент" на проектирование и строительство современной технологической линии сухого способа производства. Заложенные в ТР результаты научных исследований по созданию "искусственного глинистого компонента" позволили снизить в 4 - 5 раз сметную стоимость строительства новой технологической линии
КП "Ивано-Франковский Цементно-Шиферный Комбинат" (Украина)
В 1995 г. проведены исследования сырьевой базы предприятия и разработан "Технологический регламент" на проектирование перевода одной технологической линии (печной агрегат №3) на сухой способ производства цемента. В 1998 г. проведены дополнительные исследования, включенные в состав ТЭО перевода завода на сухой способ производства на основе использования оборудования фирмы "F.L.Smidth"
ОАО "Криворожский Цементно-Горный Комбинат" (Украина)
В 1982-83 г.г. проведены наладочные работы по освоению технологии приготовления сырьевой смеси заданного химического состава на 3ей технологической линии (печной агрегат сухого способа производства с первым в СССР реактором-декарбонизатором) В 1984 г. проведены промышленные испытания по вводу в состав цемента отработанных формовочных масс КЦРЗ. Доказана возможность экономии до 7% клинкера или повышения на 68 кгс/см2 предела прочности цементов при сжатии в 28-суточном возрасте при замене ОФМ 5% доменного шлака.
Резинский Цементный Завод (Молдова)
В 1985-86 г.г. осуществлены пуск, наладка и освоение технологии приготовления сырьевой муки заданного химического состава на 1-ой технологической линии завода мощностью 3000 тонн клинкера в сутки. В 1986-88 г.г. комплекс работ по организации впервые в СССР выпуска на заводе сухого способа производства портландцемента марки 500. В рамках выполнения этой работы -созданы и проверены в промышленных условиях новые составы портландцементной сырьевой смеси, содержащие комплексную легкоплавкую добавку техногенных материалов. Разработана и внедрена технология получения комплексной добавки. Достигнуто снижение расхода тепла на обжиг клинкера на 245. Впервые в СССР на заводе сухого способа достигнуты показатели расхода тепла на обжиг клинкера ниже 800 ккал/кг; -проведены промышленные испытания по использованию в составе смешанных цементов наряду с доменным гранулированным шлаком золошлаковых отходов Тираспольской ГРЭС. Получены составы быстротвердеющих цементов с пределом прочности в 3х-суточном возрасте более 330 кгс/см2 и высокой скоростью роста прочности после тепловлажностной обработки. Выпущена промышленная партия портландцемента марки 500. В 1989-90 г.г. разработан "Технологический регламент" на проектирование и строительство 2ой технологической линии мощностью 5000 тонн клинкера в сутки.
ОАО "Донцемент" (Украина)
В 1994-96 г. проведен комплекс работ по интенсификации процесса помола цементов, включающий: -управление работой шаровых мельниц с помощью новых датчиков определения уровня заполнения мельниц материалом; -использование в процессе управления данных экспресс-прогноза марочной прочности цементов. В 1995 г. разработан "Технологический регламент" на ввод в высокотемпературные зоны печного агрегата №6 угля и доменного шлака. В 1996-97 г.г. проведен комплекс промышленных испытаний и осуществлено промышленное внедрение способа интенсификации процесса обжига клинкера путем введения в зону декарбонизации печи 4х150 м твердого топлива и доменного шлака. Достигнуто снижение расхода тепла на обжиг клинкера на 13%, повышена на 10% производительность печного агрегата, повышена активность клинкера на ранних стадиях гидратиции. В 1998 г. разработана комплексная программа снижения энергоемкости цементного производства ОАО "Донцемент".В рамках выполнения этой программы -в 1998 г. усовершенствована технология приготовления сырьевого шлама заданного химического состава; -в 1998 г. проведены исследования возможности замены мела известняком Каракубского месторождения (отходы Комсомольского рудоуправления); -в 1998 г. разработан "Технологический регламент" на производство в печном агрегате 5х185 м извести для нужд металлургической промышленности; -в 1998 г. разработан "Технологический регламент" на ввод легкоплавких композиций техногенных материалов в печные агрегаты №№3-6. -в 1999 г. разработан "Технологический регламент" на реконструкцию печного агрегата №7 и перевод его на сухой способ производства. Разработаны два варианта технологии приготовления сырьевой смеси для обеспечения потребности в сырье линии сухого способа.
ОАО "Краматорский ЦШК - Пушка" (Украина)
В 1997-98 г.г. разработана и проверена в промышленных условиях новая поточная технология приготовления сырьевого шлама заданного химического состава и метода управления процессом на основе использования вертикальных шламбассейнов. В 1998 г. предложены рекомендации по коррекции модульных характеристик сырьевой смеси и химико-минерального состава и клинкера. Внедрение рекомендаций позволило снизить расход тепла на обжиг клинкера и расход электроэнергии при помоле цементов. В 1999 г. проведен поиск новой сырьевой базы цементного производства и на ее основе разработаны предложения по переводу завода на сухой способ производства.
ОАО "Балцем" (Украина)
В 1977-80 г.г. осуществлена наладка работы всего мельничного парка (цементных мельниц) завода. В 1995 г. разработана технология, схема контроля и проведены промышленные испытания по использованию в составе сырьевого шлама золы Змиевской ГРЭС. В 1998 г. разработана комплексная программа снижения энергоемкости цементного производства и повышения качества выпускаемой продукции. В 2001 г. разработаны предварительные предложения по уничтожению в клинкерообжигательном печном агрегата непригодных к использованию пестицидов.
ОАО "Николаевцемент" (Украина)
В 1974-76 г.г. проведены наладочные работы на сырьевых стержневых и шаровых мельницах. В 1992 г. разработаны предложения по совершенствованию технологии приготовления сырьевого шлама на промплощадке завода. Рассчитана линейка для экспресс-расчета корректирующих воздействий при ведении процесса поточного корректирования по коэффициенту насыщения и модульным характеристикам.
"Кызылкумцемент" (Узбекистан)
В 1976-78 г.г. проведены работы по пуску 1-ой и 2-ой технологических линий сухого способа производства цемента и налажена технология приготовления сырьевой смеси заданного химического состава. В 1997 г. разработана на принципе временного деления потоков сырья и внедрена новая схема управления процессом приготовления сырьевой смеси одновременно для двух технологических линий с использованием одного дозировочного блока
ОАО "Кавказцемент" (Россия)
В 1977-78 г.г. работы по внедрению в производство интенсификаторов помола цемента - ТПП (тяжелый побочный продукт) Невиномысского химического комбината. В 1996 г. разработаны предложения по совершенствованию технологического процесса получения сырьевого шлама заданного химического состава и схема поточного управления. В 2000 г. разработано и проверено в промышленных условиях устройство для ввода с горячего конца вращающихся печей пыли, уловленной электрофильтрами.
ОАО "Днепроцемент" (Украина)
В 1980-82 г.г. проведены исследования и промышленные испытания по использованию в составе обжигаемого сырья природных материалов - базальтов. В 1985-86 г.г. проведены исследования возможности применения в цементной промышленности шлаков конвертерного производства. Показана перспективность их использования в качестве как компонента сырьевой смеси, так и в качестве добавки в цемент.
"Руставицемент" (Грузия)
В 1979-81 г.г. проведен комплекс исследований, включая промышленные испытания по использованию в качестве компонента сырьевой шихты неразмолотых отвальных высокожелезистых металлургических шлаков (доменных и сталеплавильных) - отходов производства Руставского металлургического завода. В 1999-2000 г.г. по заказу фирмы "Э.Б.А.С." разработана уникальная сырьевая база и технология производства цемента для проектируемого минизавода
Девня, Темелково (Болгария).Варта, Стшельсе-Опольске (Польша)
Работы по пуску и наладке технологического процесса получения сырьевых шламов заданного состава на заводах, запроектированных институтом "Южгипроцемент" (Харьков).
Теплоозерский Цементный Завод (Россия)
Разработан "Технологический регламент" на проектирование новой технологической линии сухого способа производства
Стерлитамакский Завод "Сода" - Цементное Производство (Россия)
В 1985 г. разработаны комплексные предложения по модернизации цементного производства и внедрению передовых технических решений на всех переделах технологии.
ЗАО "Одессацемент" (Украина)
В 1993 г. выпущены опытные партии цементов, содержащих в качестве активной минеральной добавки отработанные формовочные массы Одесского завода "Центролит". Показана возможность экономии до 9% портландцементного клинкера без снижения прочностных показателей цемента при одновременном уменьшении расхода электроэнергии при помоле.
ОАО "Киевцемент" (Украина)
В 1991-92 г.г. разработана технология, схема контроля и управления процессом помола цемента при введении в его состав в качестве активной минеральной добавки смеси отвальных доменных и электросталеплавильных шлаков завода "Криворожсталь", подвергнутых предварительной обработке по выделению металлических включений.
"Ахангаранцемент" (Узбекистан)
В 1993г. разработан "Технологический регламент" на проектирование и строительство новой технологической линии, работающей по сухому способу производства
"Таджикцемент" (Таджикистан)
В 1993г. разработан "Технологический регламент" на проектирование и строительство новой технологической линии, работающей по сухому способу производства
 
 
 
  2006 © www.ecocem.com, designed by www.line2.biz